蜗杆加工的核心是平衡精度与效率：低精度场景可用成形法在普通设备上加工，高精度需求则需展成法配合磨削工艺，同时需严格控制基准、导程角和刀具参数，才能保证最终传动性能的可靠性。

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给大家讲一讲蜗杆加工的关键工艺要点如何？
1. 基准选择与装夹
定位基准：通常以蜗杆两端的中心孔（顶尖孔）为基准，保证加工时的同轴度（避免齿圈径向跳动超差）。
装夹方式：
中小直径蜗杆：用双顶针装夹，配合拨盘带动工件旋转；
大直径或长蜗杆：一端用卡盘夹紧，另一端用尾座顶针支撑，减少工件弯曲变形。
2. 导程角的精确控制
蜗杆导程角（γ）是关键参数，直接影响啮合传动的正确性，加工时需通过以下方式保证：
展成法：调整滚床工作台角度，使其等于蜗杆导程角（γ），确保滚刀轴线与工件轴线的交错角正确；
成形法：铣刀角度需与导程角匹配，同时工作台需按导程角倾斜。
3. 刀具选择
滚刀：专用蜗杆滚刀（模数、压力角需与蜗杆参数一致），材料多为高速钢（HSS）或硬质合金（适合高速切削）；
铣刀：成形铣刀需按蜗杆齿形设计，分粗铣刀（大前角，用于去除余量）和精铣刀（小前角，保证精度）；
砂轮：磨削用蜗杆砂轮需修整出与蜗杆齿形一致的轮廓，材料多为白刚玉（WA）或立方氮化硼（CBN，用于硬齿面磨削）。
4. 切削参数设置
需根据工件材料（钢、铸铁等）、刀具材料和加工精度选择：
粗加工：高进给量、低转速（如 45 钢用高速钢刀具，转速 80-150r/min，进给 0.3-0.5mm/r）；
精加工：低进给量、高转速（转速 200-500r/min，进给 0.1-0.2mm/r），减少表面粗糙度。