塑料齿轮的本质是“以材料特性适配轻中载、低噪音、低成本的传动需求”，其核心价值在于 “轻量化、降本、降噪”，契合家电、汽车、电子等行业“小型化、节能化” 的发展趋势。

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塑料齿轮的精度和性能依赖成型工艺，主流工艺为注塑成型（占比 90% 以上），部分高精度齿轮需搭配二次加工，完整流程如下：
1. 模具设计与制造（核心环节）
结构设计：根据齿轮参数（模数、齿数、压力角、齿宽）设计模具型腔，需预留 “收缩余量”（如 POM 收缩率 1.8%，则模具型腔尺寸需比成品大 1.8%）；同时设计 “浇口”（进料通道，通常选侧浇口或点浇口，避免浇口痕迹影响齿轮啮合）、排气槽（排出型腔内气体，防止齿轮表面出现气泡）；
精度控制：模具型腔的尺寸精度需达到 IT5-IT7 级（如模数 2mm 的齿轮，齿距误差≤0.01mm），表面粗糙度 Ra≤0.8μm（减少齿轮表面摩擦），通常采用 CNC 加工中心 + EDM（电火花加工）制造模具。
2. 注塑成型（批量生产环节）
材料预处理：塑料颗粒需提前干燥（如尼龙含水量需≤0.2%，否则成型后易出现气泡），干燥温度 80-120℃，时间 2-4 小时；
参数设定：根据材料调整注塑参数 —— 温度（如 POM 料筒温度 170-200℃，模具温度 40-60℃）、压力（注射压力 80-120MPa，保压压力 50-80MPa）、时间（注射时间 1-3 秒，冷却时间 5-10 秒），确保塑料完全填充型腔且无收缩缺陷；
脱模与取件：通过顶针或顶管将齿轮从模具中顶出，避免用力过大导致齿轮变形（尤其是薄壁齿轮）。
3. 二次加工（高精度需求）
去毛刺：通过超声波清洗、振动研磨去除齿轮边缘的浇口痕迹和飞边（毛刺会导致啮合噪音增大、磨损加快）；
精密研磨：对于精度要求高（如 IT4 级）的齿轮，需用齿轮研磨机进行 “齿面研磨”，降低齿面粗糙度（Ra≤0.4μm），修正齿形误差，提升传动精度；
表面处理：部分场景需做表面涂层（如聚四氟乙烯涂层提升耐磨性）或激光打标（标识型号）。